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第十四届中国盾构TBM工程风险管控与刀具应用创新观摩大会 2020-12-16
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溪洛渡水电站地下厂房三大洞室围岩稳定性监控

时间:2010年11月05日来源:本站原创 作者:李金河 伍文锋 李建川 点击:
                                                        溪洛渡水电站地下厂房三大洞室围岩稳定性监控

                                                                         李金河   伍文锋    李建川

                 摘要:溪洛渡左、右岸地下厂房三大洞室依据前期科研成果制定开挖、支护方案,施工期间严格控制开挖、支护质量,适时开展监测资料分析和监测成果反分析,跟踪洞室围岩位移、应力、塑性区范围发展发展过程。并根据监测与反分析成果,及时对局部可能失稳的岩体加强支护。监测数据表明,支护措施有效的抑制了围岩位移的发展和破坏深度。开挖结束后,围岩变形渐趋收敛,围岩稳定状态良好,取得了满意的效果。
关键词:溪洛渡水电站    地下厂房      围岩稳定     监控
 
1 工程概况
溪洛渡水电站枢纽由拦河大坝、泄洪建筑物、引水发电建筑物等组成。电站水库正常蓄水位600m,总库容126.7亿m3,调节库容64.6亿m3。
发电厂房为地下式,分设在左、右两岸山体内,各装机9台、单机容量为770MW的水轮发电机组,总装机容量13860MW。
引水发电建筑物由电站进水口、压力管道、主厂房、主变室、尾水调压室、尾水洞及其它等建筑物组成。引水系统采用“单机单管”布置,地下厂区主厂房、主变室、尾水调压室三大洞室平形排列,尾水系统采用“三机一室一洞”的布置格局。左、右岸地下厂房基本呈对称布置于坝轴线上游库区,尾水调压室顶拱中心线与厂房机组中心线间距为149m,主变室顶拱中心线与厂房机组中心线间距为76m。三大洞室的设计开挖尺寸分别为:厂房为439.74m×75.6m×28.4m,主变室设计开挖尺寸为349.289m×33.32m×19.8m,尾调室设计开挖尺寸为317m×95.0m×25.0m(下部尺寸)。
2 岩体物理力学特性
2.1 地质条件
左、右地下厂区位于坝肩上游山体内,水平埋深300~450m,垂直埋深340~480m。围岩主要由P2β4、P2β5、P2β6层的斑状玄武岩、含斑玄武岩、致密状玄武岩及各层上部的角砾集块熔岩组成,岩石坚硬,新鲜完整。岩流层产状总体走向为N20°~30°E,厂房下游端比较平缓,倾角一般5°~10°;上游端倾角变陡,一般10°~20°,局部可达25°。区内无断层分布,主要结构面为层间、层内错动带和节理裂隙。
区内地应力为16~20Mpa,方向为NW60°~70°,左厂房轴线方向与最大主应力σ1方向呈0°~10°相交,右厂呈36°~46°的锐角相交。
区内地下水仅在地表风化带发育,深层地下水不发育,仅在局部层间、层内错动带发育有地下水,渗透性弱。
2.2 岩体结构及力学参数
地下厂区围岩以Ⅱ类和Ⅲ1类为主,局部出现Ⅲ2类围岩。岩体力学参数见下表1。
表1 岩体力学参数表

岩体代号
变模    E// GPa 变模
E⊥(GPa)
泊桑比μ 容重t/m3 抗剪断强度
f C‘(MPa)
21.5 14 0.2 2.7 1.35 2.5
Ⅲ1 13.5 11 0.25 2.6 1.22 2.2
Ⅲ2 6 5 0.25 2.5 1.2 1.4
C3 1.75 1.75 0.32 2.5 0.55 0.25
C4 1.75 1.75 0.32 2.5 0.55 0.25
C5 1.75 1.75 0.32 2.5 0.55 0.25
Lc 0.9 0.9 0.32 2.5 0.44 0.1
P2βn 15 15 0.25 2.5 1.35 2.5
 
3 开挖支护方式
3.1 开挖支护方式
溪洛渡地下厂房可研阶段,采用地质力学模型试(2D和3D)、正演分析(3D弹塑性损伤有限元)、正演分析(FLAC3D拉格朗日元)四种方法对厂区无支护状态下和不同支护方式下进行拟合计算,确定主应力大小、最大变位、最大锚杆应力及塑性区深度等主要控制量,最终确定开挖及支护方式,并以此作为设计技术要求在施工阶段严格执行。
根据可研阶段成果,确定施工阶段开挖支护方案如下:
洞室开挖采用“新澳法”分层施工,开挖一层,支护一层。主厂房分十层开挖,主变室分四层开挖,尾调室分十五层开挖。主厂房和尾水调压室先行施工,主变室在主厂房和尾调室顶拱层开挖支护完成及主变室排风洞开挖完成后滞后跟进。
三大洞室顶拱层先进行中导洞开挖顶拱支护、两侧扩挖跟进的施工方案施工,各层开挖采取中间拉槽,两侧预留保护层扩挖跟进的方式开挖,中间拉槽梯段爆破开挖前,先沿保护层边线进行施工预裂,以减少爆破对边墙造成震动破坏;三大洞室上一层支护未完成,不得进行相应部位下一层开挖。在围岩地质情况恶劣的洞段,采取“短进尺、弱爆破、及时支护”的方案,必要时采取超前支护。
洞室围岩支护包括永久支护和临时支护,针对不同的地质情况,设计采用挂钢筋网、喷射混凝土、安装锚杆及预应力锚索等多种支护方式。此外,对于局部不良地质地段,采用中空式、自进式锚杆或钢支撑等进行临时支护。预应力锚索采用常规无粘结结构形式,均采用1860Mpa高强低松弛无粘结预应力钢绞线,设计安装吨位分别为1500KN、1750KN。
3.2 爆破控制
为确保地下洞室开挖爆破不过大损伤围岩,溪洛渡在多次爆破振动试验、基本摸清岩体爆破特性基础上,逐步进行了预裂爆破、光面爆破、梯段爆破、岩锚梁台保护层爆破与岩台光面爆破等一系列试验,试验以边墙振速<10cm2/s作为主要控制标准,辅之以半孔率、孔间平整度等指标,以获得地下洞室开挖的最优爆破参数。爆破试验内容及边墙振动速度见表2。从表4中可以看出,边墙振速基本控制在10cm2/s以内,对个别超标爆破,后续生产均对爆破参数做了微调。预裂孔与光面孔采用QZJ-100B支架式钻机,利用样架导向控制孔向;边墙半孔率82%以上、孔间平整度均达到较高水平(见表3、图片1)。
表2 溪洛渡地下厂房洞室群爆破试验内容及边墙振动速度表

试验
内容
试验次数 测点
数量
测点距爆点距离(m) 最大振速(cm2/s) >10cm2/s
测点数
松弛范围(m)
爆振效应 4 102 16~53 12.72 5 0~2.8
岩锚梁台爆破 3 24 9~100 7.47 --- 0.2~0.8
边墙预裂爆破 2 24 10~132 6.22 --- ---
保护层光面爆破 2 12 5~73 8.28 --- ---
施工预裂爆破 2 34 10~144 9.12 --- ---
竖直孔梯段爆破 2 16 10~41 10.1 1 ---
 
表3 溪洛渡地下洞室开挖质量统计表

部位
不平整度(cm) 平均超挖(cm) 半孔率
左岸三大洞室 8.7 11.4 82.3%~96.9%
右岸三大洞室 5.9 7.7 90.8%~96.8
 

图 1 岩锚梁台及直立墙成型照片
4 围岩稳定性监测与反馈分析
4.1 监测仪器布置
左右岸厂区监测仪器布置基本相同。左岸在1号、3号、5号、7号、9号机组中心线及安装间共布置6个监测断面;右岸在10号、12号、14号、16号、18号机组中心线及安装间共布置6个监测断面。仪器主要为多点位移计、锚杆应力计和锚索测力器。多点位移计布置见图2。
图2 地下厂房典型断面多点位移计布置图
为取得洞室开挖全过程位移,采取如下措施:①洞室开挖前,灌排廊道预埋了大量的监测仪器,监测开挖全过程围岩位移。②顶拱中导洞开挖完成后,即刻埋设拱顶监测仪器,并采用机械量测,取得顶拱上下游半幅开挖工程中的位移量③洞室边墙监测仪器及时埋设,洞室开挖一层后,待该层监测仪器埋设完成,才进行下层开挖。
4.2 监测成果
(1)监测量分布情况
至2010年9月,左岸地厂围岩松弛位移最大值为59.78mm,其中89.2%监测位移小于20mm;支护锚杆最大监测拉应力为276.8MPa,其中89.7%监测应力小于100MPa;监测锚索锁定后最大荷载增长率为21.59%,有90.7%监测锚索锁定后荷载增长率小于10%。右岸地厂围岩松弛位移最大值为32.61mm,其中95.2%监测位移小于20mm;支护锚杆最大监测拉应力为293.7MPa,其中88.9%监测应力小于100MPa;监测锚索锁定后最大荷载增长率为24.2%,有87.1%监测锚索锁定后荷载增长率小于10%。各监测量分布情况见下表4。
表4 各监测量分布情况表

仪器类型
监测量分布情况
多点位移计位移(mm) ≤0 0~20 20~30 ≥30 总数
占总数百分比(左岸) 6.7% 82.5% 6.7% 4.2% 120
占总数百分比(右岸) 5.9% 89.3% 3.6% 1.2% 169
监测锚杆应力(Mpa) ≤0 0~100 100~150 ≥150 总数
占总数百分比(左岸) 26.2% 63.5% 4.5% 5.8% 156
占总数百分比(右岸) 13.1% 75.8% 2.6% 8.5% 153
锚索锁定后荷载增长率(%) ≤0 0~10 10~20 ≥20 总数
占总数百分比(左岸) 53.6% 37.1% 7.2% 2.1% 97
占总数百分比(右岸) 34.4% 52.7% 8.6% 4.3% 93
 
 
(3)变形发生时段和部位分析
地下厂房位移变化曲线大致呈台阶状,存在突变点,其与周围岩体开挖爆破关系密切,累计变形绝大部分由开挖爆破引起,开挖间歇时变形缓慢增长,岩体卸荷量值很小。左岸地厂共12套多点位移计监测位移大于20mm,其中有10套开挖期间位移量占总位移量80%以上,其它3套开挖期间位移量占总位移量65%以上;右岸地厂共8套多点位移计监测位移大于20mm,其中有6套开挖期间位移量占总位移量80%以上,其它2套开挖期间位移量占总位移量70%以上。位移大于20mm的位移计分布在洞室边墙中部370m~386m高程段。
(4)位移应力对应表
从监测资料分析,多点位移计监测位移较大部位,附近监测锚索荷载和监测锚杆应力也较大,对应趋势较好。详见表5和图3。
表5 位移应力对应关系表

多点位移计
锚索测力器 锚杆应力计
部位 位移 部位 监测荷载/增长率 部位 监测应力
左厂房5#机上游385.5m高程 30.71mm 5#机上游386.8m高程 2263.5kN/19.63% 5#机上游385.5m高程 112.9Mpa
左厂房7#机下游385.5m高程 41.09mm 7#机下游386.8m高程 2227.2kN/12.99% 7#机下游385.5m高程 42.6Mpa
左主变5#机下游385.5m高程 59.78mm 5#机下游388.3m高程 1728.8kN/20.28% 5#机下游385.5m高程 15.8Mpa
右厂房12#机上游385.5m高程 32.60mm 12#机上游386.8m高程 2116.2kN/23.80% 12#机上游385.5m高程 43.5Mpa
右厂房10#机上游385.5m高程 32.41mm 10#机上游386.8m高程 1732.0kN/6.79% 10#机上游385.5m高程 59.9Mpa
 
 

图3 左岸主厂房7号机组下游侧墙变形与锚杆应力对比曲线
(5)围岩松动圈
从监测资料分析,左岸地下厂房共安装120套多点位移计,其中距临空面6m范围变形量占总变形量50%以上的共有55套,占总数的45.8%,右岸地下厂房共安装169套多点位移计,其中距临空面6m范围变形量占总变形量50%以上的共有82套,占总数的48.5%。
针对不同的开挖爆破方式,在洞室边墙布设了一系列的声波检测孔,用以测试围岩松动圈的范围。左厂房边墙声波测试结果见表6。
表6 左厂房边墙声波检测成果表

工程部位
深度段(m) 声  波  波  速(m/s) 波  速  分  布(%)
平均 大值平均 小值平均 离差 ≤4500 4500~5000 5000~5500 ≥5500
上游边墙 全孔段 4997 5730 3592 1202 25.4 8.9 21.4 44.3
松弛段 3510 4773 2654 1194 76.4 6.0 8.8 8.8
完整段 5299 5851 4329 954 15.0 9.5 24.0 51.5
下游边墙 全段 4881 5674 3495 1236 28.7 10.5 20.2 40.6
松弛段 3244 4481 2533 1112 83.5 5.5 5.1 5.9
完整段 5269 5834 4407 900 15.6 11.7 23.8 48.9
 
 
声波检测成果显示:地下厂房围岩松弛深度一般在1.0~3.0m,局部深度在3.0~5.0m,下游边墙松弛深度大于上游边墙。平均声波速度值左厂在4997m/s ~4881m/s,声波速度值主要分布在5000m/s~6500m/s之间;右厂在5272m/s ~5220m/s,主要分布在5000m/s~5500m/s之间。
综合监测成果和声波监测资料分析,溪洛渡地下洞室围岩松弛深度一般在1~5.0m。
4.3反演分析
溪洛渡左右地下厂房洞室群分十层开挖,揭顶后每层下卧开挖前均进行监测成果反分析。根据地质资料和监测资料,采用二维和三维非线性有限元法进行计算分析,对溪洛渡地下厂房开挖层的洞周围岩参数场进行反演,并对目前已经开挖完成的地下厂房洞室群的变形、破坏区分布和应力应变状态作出综合评价,进而利用反演所得围岩参数对下一步开挖进行分析、预测和评估。在EL385.0、EL369.0、EL353.5、EL342.5、EL330.5 等5个关键阶段同时进行了系统监测资料分析、监测资料反分析与预测,并与可研阶段成果对比,以确定支护是否满足围岩稳定要求,局部可能存在的问题及处理措施、下阶段施工应注意的事项等,据以决定是否继续下卧开挖施工。
(1)反演分析方法
左岸地厂采用位移正演反分析法,正演计算得到的计算位移U与实测位移Um 相差最小,位移反馈分析即求解数学规划中的最优化问题。寻求数值模型对施工的位移反应U 与反演参数P 之间的函数关系f,最佳参数P¤ 必定对应于Um。
右岸地厂采用位移增量反分析法,反演目标函数为:
           
当误差函数取得最小极值时,计算用的材料参数即可视为现场岩体的材料参数。反演参数为弹性模量E,泊松比,内聚力c,内摩擦角为第k期第i测点处的计算值增量,为第k期第测点处的现场监测值的增量。
(2)反馈分析与监测成果对比分析
表7为第7层开挖结束右厂16#监测断面监测位移与计算位移对照表,表8为开挖结束后可研阶段、技施阶段成果对比表。图4为左厂7#机剖面第十级开挖破坏模式图。
表7 右厂房16#机断面第7期监测与计算位移对照表

部位
监测项目 反馈分析成果与监测成果对比
16#机断面 位移计 M4086 M6087 M4088 M4089 M6021 M3022 M4023
6 监测 3.78 -0.48 15.26 8.76 -5.95 0.88 4.86
计算 3.07 -0.06 14.44 7.41 3.38 1.17 4.75
7 监测 5.56 -0.99 21.47 9.76 -5.74 0.76 5.00
计算 3.09 -0.12 15.33 7.35 3.36 1.24 4.40
 
表8 可研阶段、技施阶段成果对比表

阶段
主应力(Mpa) 最大变位值(mm) 塑性区深度(m) 最大锚杆应力(Mpa)
最大 最小
可研 地质力学模型试(2D) 27 -1.5 22 -- --
地质力学模型试(3D) - - 50 8~10 --
正演分析(3D弹塑性损伤有限元) 38 -1.5 38 4~7 250
正演分析(FLAC3D拉格朗日元) 32 -0.5 59.9 10 250
技施 反演分析(2D) 40 -2.5 42.3 11.8 49
反演分析(FLAC3D拉格朗日元) 30 0 15 12.8 44.5
监测成果 -- -- 59.78 3~6m,局部12m 276.8
 
 


尾水调压室塑性区分布较为均匀,平均深度约为5.0m
主厂房塑性区最大深度约为12.8m,出现在下游中下部
 
 



主变室边墙处塑性区在个别部位较突出,最大深度约为7.4m

图4 左厂7#机剖面第十级开挖破坏模式图
对比计算位移值与监测位移、可研阶段成果与技施阶段成果,可以发现:
① 监测位移与计算位移吻合的较好,验证了反演参数的合理性。
② 开挖结束后,岩体应力、变形、锚杆应力、塑性范围均在预计范围,与可研阶段预期值吻合性较好。
③ 塑性区的范围不大,基本处于相应部位的锚杆支护范围之内。
4.4局部加固措施
开挖过程中,根据监测开挖揭示的地质条件和监测成果,对局部地质条件较差和围岩松弛位移较大的部位进行加强支护。
(1)左岸主厂房7号机组下游侧边墙中部
地质条件:位于P2β6层中下部,断面上部至398.0m高程发育2条错动带Lc1和Lc2(见图1),产状N30°E/SE∠20°,主错带厚度3~5cm,充填石英绿帘石条带和少量岩屑,无影响带。下部至363m高程发育4条层内错动带Lc3~Lc6,产状N30°E/SE∠10~20°,主错带厚度1~3cm,带内物质以角砾岩屑为主,局部充填绿帘石条带,无影响带。
声波测试结果:声波值随深度变化并无明显拐点,声波值普遍较小,且呈锯齿状。声波值呈锯齿状一般认为是随着围岩松弛卸荷后,节理裂隙面张开,声波通过裂隙面时速度降低。通过统计各段声波平均值见表9,9~12m深度段声波平均值4657m/s,基本与Ⅲ1类围岩开挖卸荷前一般声波平均值(4500~5000 m/s)相近,而6~9m、3~6m和0~3m各深度段平均值3768m/s、3268 m/s和2744 m/s与一般值相差较大,据此推理,可将围岩松动圈深度范围确定为9m。
表9 左岸主厂房7#机下游侧边墙EL.383~387m声波平均值

深度范围(m)
9~12 6~9 3~6 0~3
声波平均值(m/s) 4657.0 3768.0 3268.0 2744.5
衰减幅度 10.5% 27.5% 37.0% 47.0%
处理结果:在左岸主厂房(厂横)0+195.1~(厂横)0+217.5m段,高程383.00~ 386.50m范围内,在已实施的系统锚杆之间内插增设预应力锚杆,参数为:PBФ32,L=12m,T=120kN。
监测成果:该部位最大累计位移达到41.09mm,变形曲线大致呈台阶状,存在突变点,其与周围岩体开挖爆破关系密切,累计变形绝大部分由开挖爆破引起,开挖间歇时变形缓慢增长,岩体卸荷量值很小。加强支护完成后,位移变化趋于平稳。详见图5。

图5 左岸主厂房多点位移计M4089-CL位移成果曲线
(2)左岸主变室5号机组下游边墙中部
地质条件:该部位位于P2β6层中下部,断面发育4条层内错动带:Lc4产状N60°E/SE∠12°,主错带厚5~10cm,充填绿帘石条带,影响带宽约1m,以片状岩为主,结构较紧密,为含屑角砾型;Lc2产状N50°E/SE∠15°~20°,主错带厚5~30cm,主要充填石英绿帘石条带及少量角砾岩屑,影响带宽50~100cm,带内岩体破碎,呈碎裂结构,工程类型为含屑角砾型;Lc5产状N40°E/SE∠5°~20°,主错带厚2~5cm,主要充填石英绿帘石条带,无明显影响带,工程类型为含屑角砾型;Lc6产状N60°E/SE∠12°,主错带厚20~30cm,充填石条绿帘带及少量岩屑,见倾向擦痕,局部影响带宽1~2m,为含屑角砾型。
声波成果显示:随着深度增加,围岩声波值衰减幅度相应减小(12~15m段不符合这一规律),围岩松弛卸荷深度较大,9~12m和12~15m深度范围内仍有12%和21.9%的衰减。详见表10。
表10 左岸主变室5#机385.0m高程附近声波值

深度范围m
0~3 3~6 6~9 9~12 12~15
声波平均值m/s 3013 4076 4389 4600 4060
衰减幅度 42.0% 21.6% 15.6% 11.5% 21.9%
处理结果:在左岸主变室(厂横)0+130~(厂横)0+153m段,高程383.00~ 386.50m范围内,在已实施的系统锚杆之间内插增设预应力锚杆,参数为:PBФ32,L=12m,T=120kN。
监测成果:该部位最大累计位移达到61.68mm(为溪洛渡地下厂房最大监测位移),目前位移值为59.78mm。围岩变形曲线大致呈台阶状,存在突变点,其与周围岩体开挖爆破关系密切,累计变形绝大部分由开挖爆破引起,开挖间歇时变形缓慢增长,岩体卸荷量值很小。加强支护完成后,位移变化趋于平稳,并存在少量的回弹位移。详见图6。

图6  主变室多点位移计M4116-CL位移成果曲线
5 洞室围岩稳定评价与结论
5.1洞室围岩稳定评价
(1)溪洛渡水左、右岸地下厂房三大洞室围岩主要为产状平缓新鲜、完整的玄武岩,岩体结构面总体不发育,围岩类别以Ⅱ类为主,局部Ⅲ1类,厂区为中等地应力中区,地下水不发育;
(2)可研阶段对地下厂房洞室群布置厂房布置方式、开挖支护方式做了深入细致研究,形成了对围岩稳定最优开挖支护方案,并以此作为设计技术要求在施工阶段严格执行;
(3)为确保地下洞室开挖爆破不过大损伤围岩,施工初期系统开展了爆破振动、预裂爆破、光面爆破、梯段爆破、岩锚梁台保护层爆破与岩台光面爆破等一系列试验,在获得最优爆破参数后实施。施工期严格管理,岩面半孔率达到82%以上,岩锚梁台松弛深度一般在02m以内,孔间不平整度到达较高水平,实现了尽量少损伤围岩的目标。
(4)左岸主厂房三大洞室围岩安装120套多点位移计,其中89.2%监测位移小于20mm,仅5套位移大于30mm,最大位移59.78mm,;右岸安装169套多点位移计,其中95.2%监测位移小于20mm,仅2套位移大于30mm,最大位移32.61mm。围岩总体变形不大。
(5)左右岸锚杆应力普遍较小,仅个别超量程。
(6)左岸三大洞室实施监测锚索97根,52根处于应力松弛状态,45根处于应力增长状态,仅2根荷载增加超过20%,最大21.5%;右岸三大洞室实施监测锚索93根,32根处于应力松弛状态,61根处于应力增长状态,仅2根荷载增加超过20%,最大24.2%。锚索应力正常。
(7)围岩变形主要受开挖施工影响,左、右岸围岩位移大于20 mm变形,70%以上均发生在施工期间,位移过程线呈台阶状。开挖间歇期围岩变形基本不发展。变形较大部位,锚索荷载、锚杆应力也较大,锚索和锚杆对围岩变形的控制作用明显,支护效果良好。
(8)声波检测及多点位移计显示,围岩松弛范围一般在6米范围,个别达到12米。
(9)反馈分析表明,开挖结束后,岩体内应力、变形、锚杆应力、塑性范围均在预计范围,与可研阶段预期值吻合性较好。塑性区范围基本处于相应部位的锚杆支护范围之内。
(10)左岸主厂房7号机组下游侧边墙中部、左岸主变室5号机组下游边墙中部变形较大是局部地质缺陷造成的,经加强支护后,变形已处于收敛状态。
5.2 结论
溪洛渡水电站左、右岸地下厂房三大洞室依据前期科研成果制定开挖、支护方案。施工期间严格控制开挖、支护质量,适时开展监测资料分析和监测成果反分析,跟踪洞室围岩位移、应力、塑性区范围发展发展过程。并根据监测与反分析成果,及时对局部可能失稳的岩体加强支护。监测数据表明,支护措施有效的抑制了围岩位移的发展和破坏深度。开挖结束后,围岩变形渐趋收敛,围岩稳定状态良好。
 
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